廢鋁的液化分離是今后回收金屬鋁的發展方向,它將廢鋁雜料的預處理與重新熔鑄相結合,既縮短了工藝流程,又可以限度地避免空氣污染,而且使得凈金屬 的回收率大大提高。廢鋁液化分離裝置中有一個允許氣體微粒通過的過濾器,在液化層,鋁沉淀于底部,廢鋁中附著的油漆等有機物在450℃以上分解成氣體、焦 油和固體炭,再通過分離器內部的氧化裝置完全燃燒。廢料通過旋轉鼓攪拌,與倉中的溶解液混合,砂石等雜質分離到砂石分離區,被廢料帶出的溶解液通過回收螺旋槳返回液化倉。
統一規格的線段毛料再經粉碎機下料口自動均勻給料,每小時產量30~40千克,裝機容量、產品粒度可根據線段的粗細、長短而定,一般粒徑2~6毫米。加工后的顆粒形狀基本是球形和半球形。粉碎機進料口設有自動磁性振動給料,給料量大小可以調節,該機殼體裝有冷卻水套,可用常壓循環水冷卻,并配有溫度計監控,正常生產中溫度不得超過70℃。
廢舊擠壓型材、鋁板邊角料、機械加工鋁屑等粉碎造粒成粉:
由型材加工成粒?粉的工藝流程:型材分類→清洗干凈→型材頭砸扁→壓成平板→分條→分切小塊→篩分→成品包裝。道工序由人工處理每天每人可處理1~2噸。壓板、分條機裝機容量2.2千瓦,每小時可加工200~300千克。自動分切機裝機容量5.5千瓦,每小時可分切60~80千克。
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